アプリケーション・事例

防爆カメラでの現場監視により、石油化学プラントにおける点検作業の効率化とトレーサビリティの確保を実現します。

石油化学プラントでは、装置の安全稼動のため2時間に1回の日常点検が必要とされています。そのため、これまでは多くの作業者が保守・保全を担当していました。
しかし昨今、従事者数の減少、価格競争の激化、IoT化などを背景に人件費削減が進み、人手不足が深刻化していました。さらに、プラントの老朽化を背景に、日常点検が必要とされる場所が増えています。

製造状況は計器室（監視室）にあるDCS（分散制御システム）で確認できますが、安全確認のためには現場でしか得られない情報もあります。しかし、すべての場所にカメラを設置しての監視は、設置・監視スペースの問題から現実的ではありませんでした。

日常点検時や計器室（監視室）での計器情報から注意が必要と感じた場所に、手軽にカメラを設置し、現場の状況を計器室（監視室）から映像で確認できるようになりました。
万が一の異常発生時には、即座に緊急停止などの処置をとることができます。また、問題解決後はカメラ設置場所の変更も可能です。

映像を無線で通信できるため、電源供給のみで簡単に設置・稼働できます。無線環境さえ確保できれば、必要に応じてすぐに日常点検に役立てることができます。また、質量も約8kgと防爆品としては軽く、監視場所の変更や設置場所の選択が自由にできます。
さらにインターネットブラウザで映像を監視できるため、手間のかかる事前の設定も不要です。

石油メーカー　保守・保全担当者B様より

現場で人手不足が深刻化する一方、装置・設備の老朽化が進行しています。そのため、日常点検必要場所や点検項目は増え、点検工数は日々増加しています。もちろん、安全第一の考え方で運営していますので、ときには点検員に延長労働をお願いすることもありました。

防爆監視カメラの導入後は、日常点検を効率よく行うことができるようになりました。配線の手間も不要で、カメラの設置場所の変更にも柔軟に対応できます。
なにより、現場の安全を守る立場として、安全性と効率性を両立することができ、大変嬉しく思っています。

今後は、防爆安全ソリューションとして、ガスセンサやマイク・スピーカーと防爆カメラを併用して、より安全な生産現場の実現をご検討いただいています。